Sector
Material
Desafío
Reducir costes y mejorar los resultados de los pacientes que utilizan órtesis y prótesis.
Tecnología
Resultados
Por medio de la tecnología HP Multi Jet Fusion y de materiales flexibles, OT4 puede crear órtesis y prótesis que se ajustan a las necesidades de los pacientes en cada momento.
DESAFÍO
Elegir la mejor impresora 3D para órtesis personalizadas: prótesis de mano con impresora 3D
OT4 Orthopädietechnik GmbH ha utilizado varias tecnologías de impresión 3D (por ejemplo, SLS) para diseñar, desarrollar y fabricar órtesis y prótesis personalizadas impresas en 3D. Sin embargo, estas tecnologías implicaban procesos y materiales de elevado coste, así como materiales que daban como resultado piezas que desprendían polvo y eran propensas a romperse. Además, estos productos impresos en 3D no resultaban ni ideales ni adecuados para los usuarios finales en términos cosméticos y estéticos.
OT4 buscaba una nueva forma de fabricar férulas de mano impresas en 3D, un dispositivo que sirviese de soporte para las articulaciones de la mano y que mantuviese la articulación del dedo correctamente alineada.
«Al recurrir a HP Multi Jet Fusion para la impresión 3D, se pueden fabricar productos totalmente nuevos con una funcionalidad jamás vista hasta la fecha».
Andreas Flamm, director ejecutivo, OT4 Orthopädietechnik GmbH
SOLUCIÓN
La búsqueda de una impresora 3D para fabricar órtesis personalizadas
La capacidad de la tecnología HP Multi Jet Fusion (MJF, por sus siglas en inglés) para producir piezas de alta calidad fabricadas con material HP 3D de alta reutilización (HR) PA 11 resistente y flexible, llamó la atención de OT4.
«El material HP 3D de alta reutilización (HR) PA 11 es perfecto para nosotros dado su mayor dinamismo», declara Ian Spring, responsable del departamento de diseño y desarrollo de OT4. «Creamos productos que se acoplan al cuerpo de las personas. Las personas se mueven constantemente y el material debe moverse con ellas».
Según Andreas Flamm, director ejecutivo de OT4, las órtesis impresas en 3D «deben soportar continuamente intensas fuerzas de elongación y ser flexibles. La impresión de paredes finas utilizando material HP 3D HR PA 11 nos ha ofrecido buenos resultados. Podemos conseguir productos más finos, más ligeros, más fáciles de limpiar y más suaves para la piel».
RESULTADOS
Ahorro de tiempo y costes en prótesis de mano con impresora 3D
Gracias a la tecnología HP MJF, OT4 es ahora capaz de fabricar órtesis impresas en 3D, como una férula de mano impresa en 3D, sin la necesidad de aplicar un costoso procesamiento posterior. Las piezas ortésicas impresas en 3D fabricadas con HP MJF tienen las mismas propiedades en las direcciones x, y, y z, lo que significa que se puede maximizar el espacio de la cámara de fabricación para cada tarea de producción y con un anidamiento óptimo. A su vez, esto puede ayudar a reducir costes.
«La utilización de la tecnología HP Multi Jet Fusion nos permite ahorrar un 30 % en costes en comparación con otras tecnologías de impresión 3D», declara Spring.
En términos estéticos, la creación de órtesis y prótesis con HP MJF ofreció superficies más sólidas y resistentes, y dispositivos más atractivos desde el punto de vista técnico. Asimismo, el proceso ahorra tiempo al ortesista.
«Gracias a HP Multi Jet Fusion, OT4 permite a un ortesista ahorrar hasta 10 horas de trabajo, dependiendo de la pieza, en comparación con el uso de las técnicas habituales», declara Flamm.
Asimismo, los ortesistas pueden desarrollar una férula de mano impresa en 3D que se ajuste a la anatomía única de cada paciente, consiguiendo flexibilidad y durabilidad.
Spring añade: «Podemos aportar nuevas características y funciones, y mejorar aún más la calidad de vida de nuestros pacientes».
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Exenciones de responsabilidad
- Datos de imágenes cecidos por OT4 Orthopädietechnik GmbH
- Las soluciones de impresión 3D HP Jet Fusion que utilizan HP 3D de alta reutilización PA 11, ofrecen una tasa de reutilización de polvo de hasta el 70 %, lo que supone la producción de piezas funcionales en todos los lotes. En el caso de las pruebas, el material se envejece en condiciones de impresión reales y se realiza el seguimiento del polvo durante generaciones (para su reutilización en el peor de los casos). Posteriormente, se fabrican piezas de cada generación y se prueban sus propiedades mecánicas y precisión.