Industrie
Matériau
Défi
Réduire les coûts et améliorer les résultats pour les patients qui portent des orthèses et des prothèses.
Technologie
Résultats
Grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion et aux matériaux flexibles, OT4 peut créer des orthèses et des prothèses qui bougent avec les patients.
DÉFI
Choisir la meilleure imprimante 3D pour les orthèses et attelles 3D personnalisées
OT4 Orthopädietechnik GmbH a utilisé diverses technologies d’impression 3D (par exemple, SLS) pour concevoir, développer et produire des orthèses et prothèses imprimées en 3D personnalisées, mais ces technologies impliquaient des procédés et des matériaux coûteux, qui ont parfois produit des pièces poudreuses susceptibles de se casser. En outre, l’apparence et l’esthétique de ces produits imprimés en 3D n’étaient pas adaptées ou idéales pour les utilisateurs finaux.
OT4 a cherché une nouvelle façon de produire une attelle pour main imprimée en 3D, un appareillage capable de soutenir les articulations de la main et de maintenir l’articulation du doigt correctement alignée.
« La construction 3D à l’aide de HP Multi Jet Fusion permet de créer des produits entièrement nouveaux avec une fonctionnalité impossible jusqu’à présent. »
Andreas Flamm, PDG, OT4 Orthopädietechnik GmbH
SOLUTION
La recherche d’une imprimante 3D pour créer des orthèses personnalisées
OT4 était intrigué par la capacité de la technologie HP Multi Jet Fusion (MJF) à produire des pièces de haute qualité fabriquées avec le matériel HP 3D à haute réutilisabilité (HR) PA 11, robuste et flexible.
« HP 3D HR PA 11 est un matériau fantastique pour nous, car il est plus dynamique », explique Ian Spring, responsable de la conception et du développement chez OT4. « Nous créons des produits qui vont sur le corps des patients. Ces patients se déplacent tout le temps, et le matériau doit également pouvoir bouger. »
Les orthèses imprimées en 3D « doivent résister en permanence à d’importantes forces d’élongation et doivent être flexibles », selon Andreas Flamm, PDG d’OT4. « L’impression à paroi fine utilisant HP 3D HR PA 11 a produit de bons résultats. Nous pouvons rendre les produits plus fins, plus légers, plus faciles à nettoyer et plus doux sur la peau. »
RÉSULTATS
Économies de temps et d’argent pour les attelles pour main imprimées en 3D
Grâce à la technologie HP MJF, OT4 est désormais capable de produire des orthèses imprimées en 3D, comme une attelle de main imprimée en 3D, sans avoir à appliquer de post-traitement coûteux. Les pièces orthopédiques imprimées en 3D produites avec HP MJF ont les mêmes propriétés dans les trois dimensions, ce qui signifie que l’espace de la chambre de fabrication peut être maximisé pour chaque travail de production et avec une imbrication optimale. Cela peut, en retour, contribuer à réduire les coûts.
« L’utilisation de HP Multi Jet Fusion peut nous faire économiser 30 % par rapport aux autres technologies d’impression 3D », a déclaré Spring.
Sur le plan esthétique, la création d’orthèses et de prothèses à l’aide de HP MJF a permis d’obtenir des surfaces plus solides et plus robustes, ainsi que des appareillages plus attrayants sur le plan technique. Le processus permet également de gagner du temps pour l’orthoptiste.
« Grâce à HP Multi Jet Fusion, OT4 économise jusqu’à 10 heures de travail par rapport à l’utilisation de techniques courantes, selon la pièce », explique Flamm.
Les orthopédistes peuvent également développer une attelle pour main imprimée en 3D qui s’adapte à l’anatomie unique de chaque patient, offrant à la fois flexibilité et durabilité.
Spring ajoute : « Nous pouvons apporter de nouvelles fonctionnalités et améliorer encore davantage la qualité de vie de nos patients. »
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- Toutes les images sont utilisées avec la gracieuse permission de OT4 Orthopädietechnik GmbH
- Les solutions d’impression 3D HP Jet Fusion, utilisées avec le matériau HP 3D PA 11 à haute réutilisabilité, assurent jusqu’à 70 % de réutilisabilité de la poudre, et produisent des pièces fonctionnelles lot après lot. Dans le cadre des tests, le matériau est vieilli dans des conditions d’impression réelles et la poudre est suivie par générations (pire cas pour la réutilisation). Des pièces sont ensuite fabriquées à partir de chaque génération et testées pour déterminer leurs propriétés mécaniques et leur précision.